สินค้าทั้งหมด

แขนสัมผัสฉนวน 1250 แอมแปร์ – 3150 แอมแปร์

แขนสัมผัสฉนวน 1250 แอมแปร์ – 3150 แอมแปร์

แขนติดต่อทองแดงเกรด T2 พร้อมปลอกฉนวนซิลิโคนที่ผ่านกระบวนการวัลแคนไนเซชัน ป้องกันการลัดวงจรระหว่างเฟสในสภาพแวดล้อมชายฝั่งทะเลที่มีความชื้นสูง แขนติดต่อแบบมีฉนวนของเราเป็นส่วนประกอบสำคัญที่ออกแบบมาสำหรับการเชื่อมต่อสายบัสบริเวณแขนล่างของรถเข็นเบรกเกอร์สุญญากาศแบบถอดออกได้ (VCB) มีค่ากระแสไฟฟ้าที่กำหนดไว้ตั้งแต่ 1250 แอมแปร์ ถึง 3150 แอมแปร์ แขนเหล่านี้ประกอบด้วยปลอกฉนวนทำจากยางซิลิโคนที่ผ่านกระบวนการวัลแคนไนเซชัน หรือปลอกหดความร้อนที่หุ้มตัวนำหลัก โครงสร้างนี้ให้สิ่งกีดขวางทางไดอิเล็กทริกที่แข็งแรง ลดความเสี่ยงของการลัดวงจรระหว่างเฟสอย่างมีนัยสำคัญในอุปกรณ์สวิตช์เกียร์แบบขนาดกะทัดรัด ออกแบบมาเพื่อความทนทานในสภาพแวดล้อมที่ท้าทาย แขนเหล่านี้จึงจำเป็นอย่างยิ่งต่อการรักษาความสมบูรณ์ของฉนวนและการใช้งานที่เชื่อถือได้ในระยะยาวของระบบจ่ายไฟแรงปานกลาง โดยเฉพาะในสถานที่อุตสาหกรรมที่มีความชื้นสูงและมีมลพิษ

ภาพรวม
การใช้งาน
ข้อมูลทางเทคนิค
บริการ
การควบคุมคุณภาพ
สินค้าที่แนะนำ

แขนติดต่อแบบฉนวน - 1250 แอมแปร์ ถึง 3150 แอมแปร์ สำหรับเบรกเกอร์วงจรสุญญากาศ

แขนติดต่อคือตัวนำทองแดงที่เชื่อมต่อขั้วของอุปกรณ์ตัดกระแสสุญญากาศเข้ากับขั้วติดต่อแบบทิวลิปของรถเข็นเบรกเกอร์ โดยทำหน้าที่ส่งกระแสไฟฟ้าเต็มอันดับผ่านชุดส่วนเคลื่อนที่ แขนบนและแขนล่างจะติดตั้งแยกตามแต่ละขั้วไฟฟ้า บริษัทโมลด์โวลต์ผลิตแขนติดต่อแบบฉนวนที่ให้กระแสได้ตั้งแต่ 1250 แอมแปร์ ถึง 3150 แอมแปร์ สำหรับเบรกเกอร์วงจรแบบถอดเปลี่ยนได้ที่แรงดัน 12 กิโลโวลต์ และ 24 กิโลโวลต์

เหตุใดจึงต้องมีปลอกหุ้มฉนวน
บนแขนติดต่อทองแดงแบบไม่มีฉนวน ระยะห่างระหว่างขั้วไฟฟ้าภายในเบรกเกอร์จะถูกกำหนดโดยระยะห่างศูนย์กลางของแต่ละขั้ว — คือ 210 มิลลิเมตร ที่แรงดัน 12 กิโลโวลต์ และ 230 มิลลิเมตร ที่แรงดัน 24 กิโลโวลต์ ซึ่งในอากาศที่สะอาดและแห้งสนิท ระยะห่างดังกล่าวเพียงพอ แต่ในสภาพแวดล้อมจริงที่ตลาดของเราใช้งานอยู่ มักไม่เพียงพอ

ความชื้นและการควบแน่นทำให้ค่าความต้านทานฉนวนของอากาศลดลง ฝุ่นที่นำไฟฟ้าสามารถสร้างสะพานเชื่อมระหว่างส่วนที่มีระยะห่างกันบางส่วนได้ หมอกเกลือทิ้งคราบฟิล์มที่ดูดซับความชื้นไว้ ซึ่งจะกลายเป็นตัวนำไฟฟ้าเมื่อเปียก ภายใต้เงื่อนไขใด ๆ เหล่านี้ ระยะห่างที่ใช้งานจริงจะลดลงต่ำกว่าค่าที่ออกแบบไว้ และอาจเกิดการลัดวงจรระหว่างเฟสผ่านแขนติดต่อได้ — ซึ่งเป็นข้อบกพร่องที่เกิดขึ้นภายในตัวเบรกเกอร์เอง ทำให้หน่วยนั้นเสียหายอย่างสิ้นเชิง และโดยทั่วไปยังทำให้ช่องติดตั้งในแผงควบคุมเสียหายตามไปด้วย

ปลอกฉนวนที่ทำจากยางซิลิโคนแบบกำมะถันหรือปลอกหุ้มแบบหดตัวเมื่อได้รับความร้อนที่สวมทับแขนติดต่อ จะตัดเส้นทางของอากาศออกไปในฐานะสื่อฉนวนเพียงอย่างเดียว ปลอกหุ้มนี้จึงเป็นเหตุผลที่เบรกเกอร์รุ่นเดียวกันนี้สามารถใช้งานได้ทั้งในสถานีไฟฟ้าย่อยชายฝั่งแอฟริกาที่มีความชื้นสูง สถานที่ในภูมิภาคอ่าวอาหรับที่มีเกลือและทรายลอยอยู่ในอากาศ และแผงควบคุมในประเทศกลุ่ม CIS ซึ่งมีการควบแน่นเกิดขึ้นระหว่างการสตาร์ตระบบในฤดูหนาว

ตัวนำและกระแสไฟฟ้าต่อหน่วยพื้นที่
ทองแดงอิเล็กโทรไลติกเกรด T2 ที่ผ่านการรับรองตามใบรับรองจากโรงงานผลิต โดยมีพื้นที่หน้าตัดออกแบบให้สามารถส่งกระแสไฟฟ้าได้ตามค่าที่ระบุไว้ โดยมีการเพิ่มอุณหภูมิไม่เกิน 70 เคลวิน ตามข้อกำหนดของ IEC 62271-1 ประเด็นนี้มีความสำคัญมากขึ้นสำหรับแอกซ์เลอร์ติดต่อ เมื่อเทียบกับบัสบาร์แบบคงที่ เนื่องจากแอกซ์เลอร์ติดต่อถูกติดตั้งอยู่ภายในตัวเบรกเกอร์ ซึ่งมีการระบายความร้อนด้วยการพาความร้อนจำกัด — หากออกแบบขนาดแอกซ์เลอร์ติดต่อโดยใช้สมมุติฐานว่าเป็นบัสบาร์ที่ติดตั้งในอากาศเปิด จะทำให้แอกซ์เลอร์ร้อนจัด

พื้นผิวปลายทั้งสองด้านเคลือบเงินความหนา 8–12 ไมครอน ซึ่งตรวจสอบยืนยันตามชุดการผลิตด้วยเทคนิคการเรืองแสงด้วยรังสีเอกซ์ (X-ray fluorescence) และสามารถเลือกเคลือบด้วยดีบุกได้สำหรับสภาพแวดล้อมบริเวณชายฝั่งและเขตอุตสาหกรรม

ภาระเชิงกล
แอกซ์เลอร์รับภาระเชิงกลจากแรงสัมผัสของตัวตัดสุญญากาศในแต่ละครั้งของการทำงาน — นับหมื่นครั้งตลอดอายุการใช้งานของเบรกเกอร์ — ขณะยังคงรักษาความคงตัวทางมิติ เพื่อให้การจัดแนวของจุดสัมผัสคงที่อยู่เสมอ การโค้งงอและปลายเชื่อมต่อจะถูกขึ้นรูปแทนการเชื่อมทุกครั้งที่ทำได้ เพื่อหลีกเลี่ยงการเปลี่ยนแปลงโครงสร้างเม็ดผลึกและจุดสะสมแรงเครียดที่เกิดขึ้นจากการเชื่อม

อุปทาน
จัดจำหน่ายเป็นชิ้นส่วนผลิตตามแบบ OEM และเป็นอะไหล่สำรองสำหรับเครื่องตัดวงจรรุ่น VS1, VD4 และรุ่นที่เทียบเท่ากัน กรณีชิ้นส่วนต้นฉบับเลิกผลิตแล้ว โปรดส่งตัวอย่างหรือแบบแปลนที่ระบุขนาดมาให้ เราจะผลิตชิ้นส่วนที่เทียบเท่ากัน

การใช้งานทั่วไป

การใช้งานหลัก
– แขนขั้วต่อส่วนบนและล่างสำหรับเครื่องตัดวงจรแบบสุญญากาศรุ่น VS1-12, VS1-24, VSG-12 และ VSG-24
– แขนขั้วต่อสำหรับเครื่องตัดวงจรแบบถอดเปลี่ยนได้รุ่น VD4, VPR และรุ่นที่เทียบเท่ากัน
– ตัวนำเชื่อมต่อระหว่างขั้วของเครื่องดับอาร์คแบบสุญญากาศกับขั้วต่อแบบทูลิปของรถเข็น
– แขนตัวนำแบบคงที่สำหรับเครื่องตัดวงจรแบบติดตั้งในแผง
– อะไหล่สำรองสำหรับการซ่อมบำรุงเครื่องตัดวงจรทั่วฐานติดตั้งที่แอฟริกา กลุ่มประเทศเอกราช (CIS) และตะวันออกกลาง
– ชิ้นส่วนสำหรับงานซ่อมบำรุงเครื่องตัดวงจรและสต๊อกสำหรับศูนย์บริการอุปกรณ์สวิตช์เกียร์
– สต๊อกสำหรับผู้ผลิตแผงไฟฟ้าและผู้ประกอบเครื่องตัดวงจร
– โครงการปรับปรุงใหม่ (retrofit) ที่มีการประกอบเครื่องตัดวงจรขึ้นใหม่เพื่อใช้งานกับแผงเดิม

เหตุใดสินค้านี้จึงเป็นส่วนสำคัญสำหรับงานซ่อมบำรุง
เบรกเกอร์แบบวงจรสุญญากาศมักได้รับการซ่อมแซมใหม่มากกว่าการเปลี่ยนทั้งหมด: ตัวตัดสุญญากาศและกลไกอาจยังใช้งานได้ดี แต่แขนขั้วต่ออาจสูญเสียชั้นเคลือบ หรือมีการเปลี่ยนสีจากความร้อนสูงเกินไป หรือฉนวนหุ้มเสื่อมสภาพ หรือได้รับความเสียหายเชิงกลจากกระแสลัดวงจรผ่านตัวอุปกรณ์ การเปลี่ยนแขนขั้วต่อจึงทำให้เบรกเกอร์กลับมาใช้งานได้อีกครั้งในราคาเพียงเศษเสี้ยวของต้นทุนการเปลี่ยนทั้งหมด

กิจกรรมนี้มีความสำคัญอย่างยิ่งในตลาดต่าง ๆ ของเรา ซึ่งเบรกเกอร์รุ่น VS1 และ VD4 ที่ติดตั้งไว้แล้วนั้นมีอายุการใช้งานยาวนานมาก แม้ผู้ผลิตเดิมจะหยุดให้การสนับสนุนไปแล้วก็ตาม ปัญหาการขาดแคลนอะไหล่เป็นอุปสรรคหลักที่มักถูกกล่าวถึงในการจัดซื้อระบบไฟฟ้าในตะวันออกกลางและแอฟริกา โดยเฉพาะแขนขั้วต่อ ซึ่งเป็นหนึ่งในรายการที่ต้องการบ่อยที่สุด แต่มีการจัดเก็บไว้น้อยที่สุด

เมื่อใดควรเปลี่ยน
เปลี่ยนเมื่อพบสิ่งใดสิ่งหนึ่งต่อไปนี้: รอยแตกร้าว แข็งตัว หรือรอยติดตามบนปลอกฉนวน; การสูญเสียชั้นเคลือบหรือเกิดรูพรุนบนพื้นผิวสัมผัส; การเปลี่ยนสีซึ่งบ่งชี้ว่าเคยร้อนจัดมาก่อน; การบิดเบี้ยวจากแรงแม่เหล็กไฟฟ้าขณะเกิดข้อผิดพลาดแบบลุกลามทั้งระบบ; หรือความต้านทานการสัมผัสสูงกว่าค่าอ้างอิงเริ่มต้นที่วัดไว้ในระหว่างการเดินเครื่อง

คำแนะนำในการเลือก
ระบุโดยใช้กระแสไฟฟ้าที่กำหนด, รุ่นของเบรกเกอร์, ระยะห่างระหว่างขั้ว, รูปทรงของแขน, รูปแบบรูขั้วต่อ, ชนิดของฉนวน — ซิลิโคนที่ผ่านกระบวนการ Vulcanised หรือแบบหดตัวด้วยความร้อน — และชั้นเคลือบที่เหมาะสมกับสภาพแวดล้อม

ความเหมาะสมตามภูมิภาค
— ตะวันออกกลาง: เกลือและทรายลอยอยู่ในอากาศ รวมกับอุณหภูมิแวดล้อมสูง ทำให้ปลอกฉนวนจำเป็นอย่างยิ่ง ไม่ใช่เพียงทางเลือก; ใช้ชั้นเคลือบด้วยดีบุกสำหรับสถานที่ริมชายฝั่ง
— แอฟริกา: สภาพแวดล้อมชายฝั่งและอุตสาหกรรมที่มีความชื้นสูง พร้อมความต้องการการซ่อมบำรุงใหม่สูงมาก
— รัสเซียและประเทศในเครือจักรวาลโซเวียต (CIS): การควบแน่นขณะสตาร์ตระบบในฤดูหนาวสร้างความเสี่ยงต่อการลัดวงจรแบบฟลาชโอเวอร์อย่างแท้จริง; จำเป็นต้องใช้ปลอกฉนวนที่ยืดหยุ่นได้ดีในอุณหภูมิต่ำ ซึ่งได้รับการยืนยันแล้ว เนื่องจากวัสดุฉนวนบางชนิดจะเปราะแตกที่อุณหภูมิ -40 องศาเซลเซียส
- ยุโรปตะวันออก: บริการมาตรฐาน IEC ในห้องสวิตช์ที่มีอุณหภูมิปานกลาง

ไม่เหมาะสำหรับ
ค่ากระแสไฟฟ้าสูงกว่าชนิดที่เลือก รุ่นเบรกเกอร์ที่ยังไม่ได้ยืนยันรูปทรงเรขาคณิต แอปพลิเคชันที่ต้องใช้ตัวนำแบบเปลือยไม่มีฉนวนหุ้ม

ข้อมูลทางเทคนิค

หมวดหมู่	พารามิเตอร์	ค่า / ข้อกำหนดจำเพาะ
ระบบไฟฟ้า	แรงดันไฟฟ้าที่กำหนด	บริการเบรกเกอร์ 12 กิโลโวลต์ / 24 กิโลโวลต์
	กระแสที่กำหนด	1250 / 1600 / 2000 / 2500 / 3150 แอมแปร์
	กระแสที่ทนได้ในเวลาสั้น	25 กิโลแอมแปร์ / 31.5 กิโลแอมแปร์ เป็นเวลา 4 วินาที สอดคล้องกับค่าแรงดันของเบรกเกอร์
	กระแสทนได้สูงสุด	63 กิโลแอมแปร์ / 80 กิโลแอมแปร์
	การเพิ่มขึ้นของอุณหภูมิที่กำหนด	ภายใน 70 เคลวิน ตามมาตรฐาน IEC 62271-1 ที่กระแสไฟฟ้าที่กำหนด
	ความต้านทานการสัมผัส	วัดและบันทึกสำหรับแต่ละชิ้น
ผู้ขับ	วัสดุฐาน	ทองแดงอิเล็กโทรไลติกเกรด T2
	การตรวจสอบวัสดุ	เก็บใบรับรองจากโรงงานไว้ตามแต่ละล็อต
	การนำไฟฟ้า	อย่างน้อย 97% ของ IACS
	ตัดขวาง	ขนาดที่ออกแบบให้รองรับกระแสไฟฟ้าที่ระบุไว้ โดยมีการพิจารณาสำหรับการถ่ายเทความร้อนแบบคอนเวคทีฟที่จำกัดภายในตู้เบรกเกอร์
	การสร้างรูป	การดัดและต่อปลายทำด้วยวิธีขึ้นรูปแทนการเชื่อม เมื่อรูปทรงเรขาคณิตเอื้ออำนวย เพื่อหลีกเลี่ยงการเปลี่ยนโครงสร้างเม็ดผลึกและการสะสมแรงเครียด
	การชุบผิวบริเวณหน้าสัมผัส	ชุบเงินหนา 8–12 ไมครอน (มาตรฐาน); มีตัวเลือกชุบดีบุกสำหรับสภาพแวดล้อมชายฝั่งและเขตอุตสาหกรรม
การตรวจสอบการชุบผิว	วัดด้วยเทคนิคการเรืองแสงด้วยรังสีเอกซ์ (X-ray fluorescence) บันทึกผลต่อล็อต
การปิด แจ็คเก็ต	ประเภท	ยางซิลิโคนแบบวัลคาไนซ์ หรือพอลิโอลีฟินแบบหดตัวด้วยความร้อน
	ความแข็งแรงแบบดียิเลคทริก	อย่างน้อย 20 กิโลโวลต์ต่อมิลลิเมตร
	ดัชนีการล่องหนของรอยไหม้ (CTI)	ขั้นต่ำ 600 สำหรับซิลิโคน
	ช่วงอุณหภูมิ	ช่วงอุณหภูมิ −40 °C ถึง +150 °C สำหรับซิลิโคน; −40 °C ถึง +105 °C สำหรับวัสดุหดตัวเมื่อได้รับความร้อน
	การกันไฟ	มีเกรด UL94 V-0 ให้เลือก
	ความยึดเกาะ	ยึดติดอย่างสมบูรณ์กับตัวนำ ไม่มีช่องว่างอากาศที่ผิวสัมผัส
	การครอบคลุม	ความยาวแขนเต็มรูปแบบ ไม่รวมพื้นที่ผิวสัมผัสและบริเวณขั้วต่อ
เครื่องจักรกล	รูปร่างของแขน	ตามแบบแปลน ตรงกับรุ่นเบรกเกอร์และระยะห่างระหว่างศูนย์กลางขั้ว
	ความเข้ากันได้ของระยะห่างระหว่างศูนย์กลางขั้ว	210 มม. (12 กิโลโวลต์) / 230 มม. (24 กิโลโวลต์)
	รูปแบบรูขั้วต่อ	ตามข้อกำหนดของลูกค้า
	อายุการใช้งานทางกล	สอดคล้องกับความทนทานเชิงกลที่ระบุไว้สำหรับเบรกเกอร์ อย่างน้อย 30,000 ครั้ง
	ความเข้ากันได้	รองรับเบรกเกอร์แบบ VS1, VD4, VPR และแบบที่มีขนาดฐานเทียบเคียงได้
บริการ เงื่อนไข	อุณหภูมิในการทำงาน	−40 °C ถึง +105 °C
	ความชื้น	เหมาะสำหรับการใช้งานในเขตอากาศร้อนชื้นและสภาพแวดล้อมที่มีความชื้นสูง
	การปนเปื้อน	ปลอกฉนวนออกแบบมาเฉพาะสำหรับสภาพแวดล้อมที่มีความชื้นสูง ฝุ่นจัด ความเค็มสูง และมีการควบแน่น
การทดสอบ แต่ละชิ้น หรือแต่ละล็อต	การวัดความต้านทานการสัมผัส	—
	การตรวจสอบความหนาของการชุบผิว	ด้วยเทคนิคฟลูออเรสเซนซ์แบบเอกซ์เรย์
	การทดสอบความต้านทานแรงดันไฟฟ้าของปลอกฉนวน	—
	การตรวจสอบขนาด	ตรวจสอบมิติการพอดีที่สำคัญ 100%
	การยืนยันการนำไฟฟ้าของวัสดุ	—
	การตรวจสอบทางสายตา	สำหรับข้อบกพร่องของปลอก ช่องว่าง และความเสียหายของชั้นชุบ
	การยืนยันการเพิ่มขึ้นของอุณหภูมิ	บนตัวอย่างชนิด
	ความยืดหยุ่นของปลอกที่อุณหภูมิต่ำ	สำหรับการใช้งานตามมาตรฐาน GOST 15150
ตัวเลือกต่าง ๆ	ประเภทของความละเอียด	ฉนวนซิลิโคนแบบกำมะถันหรือแบบหดตัวเมื่อได้รับความร้อน
	ชั้นชุบที่เหมาะสำหรับบริเวณชายฝั่งหรือเขตอุตสาหกรรม	ชั้นชุบดีบุกสำหรับบรรยากาศบริเวณชายฝั่งและเขตอุตสาหกรรม
	รูปทรงเรขาคณิตแบบกำหนดเอง	รูปทรงที่ปรับแต่งได้ ความยาว และรูปแบบขั้วต่อตามแบบแปลน
	แบรนดิ้งและการแพ็คเกจ	รหัสชิ้นส่วนและบรรจุภัณฑ์ของลูกค้า
	ปลอกกันไฟลุกลาม	ปลอกตามมาตรฐาน UL94 ระดับ V-0
	ปลอกที่ผ่านการตรวจสอบการใช้งานที่อุณหภูมิต่ำ	สำหรับการใช้งานภายใต้สภาพภูมิอากาศตามมาตรฐาน GOST 15150
การวิศวกรรมย้อนกลับ	จากตัวอย่างจริงสำหรับเบรกเกอร์ที่เลิกผลิตแล้ว

บริการ

ข้อกำหนดและแหล่งจัดหา
– ส่งแบบแปลน ตัวอย่าง หรือภาพถ่ายพร้อมรหัสชิ้นส่วนที่มีอยู่มาให้เรา และเราจะระบุชิ้นส่วนที่เทียบเท่ากัน รวมทั้งยืนยันความเหมาะสมก่อนที่ท่านจะสั่งซื้อ
– การวิเคราะห์ย้อนกลับจากตัวอย่างจริง เมื่อชิ้นส่วนต้นฉบับเลิกผลิตแล้ว หรือผู้ผลิตต้นฉบับ (OEM) ไม่จัดจำหน่ายอีกต่อไป — ซึ่งเป็นกรณีทั่วไปสำหรับแผงสวิตช์เกียร์รุ่นเก่า เช่น KYN28, HXGN และแผงนำเข้าอื่นๆ ที่ยังคงใช้งานอยู่ในแอฟริกา ประเทศในกลุ่ม CIS และตะวันออกกลาง
- การผลิตแบบ OEM และการผลิตภายใต้แบรนด์ของลูกค้าตามแบบแปลนที่ลูกค้าจัดทำขึ้น โดยใช้รหัสชิ้นส่วนและบรรจุภัณฑ์ตามที่ลูกค้ากำหนด
- เลือกวัสดุและกระบวนการชุบผิวให้เหมาะสมกับสภาพแวดล้อมปลายทาง: ชุบเงินเพื่อให้ได้ความต้านทานการสัมผัสต่ำสุดในอาคาร หรือชุบดีบุกสำหรับพื้นที่ชายฝั่งและเขตอุตสาหกรรม ซึ่งมีหมอกเกลือและสารกำมะถันที่ทำลายชั้นชุบเงิน

เหตุใดประเด็นนี้จึงมีความสำคัญเชิงพาณิชย์
ความเชี่ยวชาญด้านเทคนิคในท้องถิ่นที่จำกัดและการจัดหาอะไหล่สำรองที่ยากลำบาก มักถูกระบุว่าเป็นอุปสรรคหลักในตลาดไฟฟ้าของตะวันออกกลางและแอฟริกา แผงควบคุมหนึ่งแผงจะไม่สามารถใช้งานได้จนกว่าอะไหล่จะมาถึง เราจัดเก็บสินค้าที่ใช้สิ้นเปลืองไว้ในสต๊อก และจัดทำรายการอะไหล่สำรองสำหรับกองยานพาหนะตามจำนวนอุปกรณ์ที่ลูกค้าติดตั้งแล้ว เพื่อให้แน่ใจว่าอะไหล่จะอยู่บนชั้นวางก่อนที่จะมีความจำเป็นต้องใช้

ปริมาณและระยะเวลานำส่ง
- สินค้าที่มีในสต๊อกจะจัดส่งทันทีจากคลังสินค้า; เวลานำการผลิตโดยทั่วไปสำหรับสเปกมาตรฐานคือ 15–25 วัน
- ปริมาณสั่งซื้อขั้นต่ำต่ำสำหรับชิ้นส่วนมาตรฐาน — เราจัดจำหน่ายอะไหล่ฉุกเฉินแบบชิ้นเดียว รวมทั้งสั่งผลิตจำนวนมากด้วย
- การส่งสินค้าทางอากาศสำหรับสถานการณ์ฉุกเฉินที่เกิดความล้มเหลว และการรวมสินค้าส่งทางเรือสำหรับการเติมสต๊อกตามแผน

การทดสอบและการจัดทำเอกสาร
- การทดสอบตามปกติตามมาตรฐาน IEC ที่เกี่ยวข้อง โดยรายงานผลการทดสอบจัดทำให้ตามแต่ละล็อต
- ใบรับรองวัสดุ รายงานความหนาของการชุบผิว และบันทึกการตรวจสอบมิติสามารถจัดเตรียมให้ได้ตามคำร้องขอ
- การสนับสนุนด้านการรับรองสำหรับการยื่นเอกสารตามข้อกำหนด SONCAP, KEBS PVoC, SABER และ GOST R ในกรณีที่ชิ้นส่วนถูกจัดส่งเป็นสินค้าแยกต่างหาก

หลังการขาย
- การตอบกลับเชิงเทคนิคภายใน 24 ชั่วโมง; การสนับสนุนด้านวิศวกรรมการประยุกต์ใช้งานสำหรับการติดตั้ง การควบคุมแรงบิดขณะประกอบ และช่วงเวลาการบำรุงรักษา
- การรับประกันคุณภาพสำหรับข้อบกพร่องที่เกิดจากการผลิตและวัสดุ เป็นระยะเวลา 12 เดือนนับจากวันที่จัดส่ง
- มีข้อตกลงกรอบงานและข้อตกลงการสั่งซื้อแบบเรียกใช้ (call-off agreements) สำหรับผู้ประกอบแผงไฟฟ้า หน่วยงานสาธารณูปโภค และศูนย์บริการอุปกรณ์สวิตช์เกียร์

การควบคุมคุณภาพ

การตรวจสอบวัสดุ
- ทองแดงที่ใช้ผ่านการตรวจสอบแล้วว่าเป็นทองแดงอิเล็กโทรไลติกเกรด T2 หรือโลหะผสมทองแดง-เงินตามที่ระบุไว้ โดยเก็บใบรับรองจากโรงงานไว้ตามแต่ละล็อต
- เรซินอีพอกซีที่ผ่านการยืนยันว่าเป็นเกรดไซโคลอะไลฟาติก พร้อมเอกสารระบุเวลาแกล่ (gel time), ความหนืด และอัตราส่วนของสารเติมแต่ง; เรซินไบส์ฟีนอลแบบทั่วไปไม่ได้รับการยอมรับสำหรับการใช้งานกลางแจ้งหรือในสภาพแวดล้อมที่มีความชื้นสูง เนื่องจากคุณสมบัติในการต้านทานการเกิดรอยไหม้ตามผิว (tracking) และการต้านรังสี UV ต่ำกว่า
- ความหนาของการชุบโลหะวัดด้วยเทคนิคการเรืองแสงด้วยรังสีเอกซ์ (X-ray fluorescence) และบันทึกไว้ตามแต่ละล็อตการผลิต — โดยทั่วไปจะมีชั้นเงินหนา 8–12 ไมครอนบนพื้นผิวที่ทำหน้าที่เป็นจุดสัมผัส; ชั้นโลหะรองใต้ชั้นเงินนั้นมองไม่เห็นเมื่อส่งมอบ และจะปรากฏข้อบกพร่องด้านความร้อนออกมาให้เห็นได้ก็ต่อเมื่อผ่านไปหลายปี ดังนั้นจึงจำเป็นต้องวัดค่าจริง ไม่ใช่คาดคะเน

การควบคุมกระบวนการ
- การหล่อแบบ APG (Automatic Pressure Gelation) ภายใต้อุณหภูมิแม่พิมพ์ แรงดันฉีด และเวลาแกล่ที่ควบคุมอย่างแม่นยำ เพื่อให้ได้โครงสร้างวัสดุที่ไม่มีโพรงอากาศ; โพรงอากาศเป็นจุดเริ่มต้นของปรากฏการณ์การปล่อยประจุบางส่วน (partial discharge) ซึ่งเป็นสาเหตุหลักที่ทำให้วัสดุฉนวนถูกเจาะทะลุในระหว่างการใช้งานจริง
- การกำจัดอากาศออกจากรีซินด้วยสุญญากาศก่อนฉีดเข้าแม่พิมพ์ เพื่อขจัดอากาศที่ถูกกักเก็บไว้ภายใน
- การอบต่อหลังการหล่อ (post-cure) ภายใต้สภาวะที่ควบคุมอย่างแม่นยำ เพื่อลดความเครียดภายในและรักษาความคงตัวของขนาด
- แรงสปริงของนิ้วสัมผัสได้รับการสอบเทียบและตรวจสอบตามข้อกำหนด เพื่อให้มั่นใจว่ากระแสไฟฟ้าจะแบ่งสม่ำเสมอทั่วทุกนิ้ว

การทดสอบตามปกติ — ทุกชิ้นหรือทุกกลุ่ม
- การทดสอบการปล่อยประจุบางส่วนบนชิ้นส่วนฉนวน โดยทั่วไปต่ำกว่า 10 พิโคคูลอมบ์ ที่แรงดันไฟฟ้า 1.1 เท่าของแรงดันไฟฟ้าที่ระบุ
- การทดสอบความต้านทานแรงดันไฟฟ้าความถี่กำลัง
- การวัดความต้านทานการสัมผัสบนส่วนที่นำกระแสไฟฟ้า
- การตรวจสอบมิติตามแบบแปลน โดยมิติที่สำคัญสำหรับการเข้ากันได้จะถูกตรวจสอบครบทุกชิ้น
- การตรวจสอบด้วยตาเปล่าเพื่อหารอยแตกร้าว โพรง ข้อบกพร่องของการชุบผิว และคุณภาพพื้นผิว
- การทดสอบโหลดเชิงกลบนฉนวนตามความแข็งแรงแบบแคนทิเลเวอร์ที่ระบุ

การทดสอบชนิด
- ฉนวนได้รับการยืนยันตามมาตรฐาน IEC 60168 และ IEC 62217 ส่วนขั้วต่อและชิ้นส่วนนำไฟฟ้าได้รับการยืนยันว่ามีการเพิ่มอุณหภูมิไม่เกินขีดจำกัด 70 เคลวิน ตามมาตรฐาน IEC 62271-1 ภายใต้กระแสไฟฟ้าที่ระบุ
- การทดสอบวงจรความร้อนซ้ำ และสำหรับชิ้นส่วนที่ใช้งานในบริเวณชายฝั่ง จะมีการทดสอบการกัดกร่อนจากละอองเกลือเพิ่มเติม

การติดตามย้อนกลับและระบบ
- ระบบการจัดการคุณภาพตามมาตรฐาน ISO 9001
- การระบุหมายเลขชุดเพื่อเชื่อมโยงชิ้นส่วนที่ผลิตเสร็จแล้วกลับไปยังใบรับรองวัตถุดิบและบันทึกกระบวนการ
- ใบรับรองความสอดคล้อง ใบรับรองวัสดุ และรายงานการทดสอบที่ออกพร้อมกับการจัดส่งแต่ละครั้ง
- เก็บตัวอย่างไว้ตามชุดการผลิตแต่ละชุด เพื่อใช้อ้างอิงในอนาคตกรณีมีคำถามจากภาคสนาม